創業24年スチコン塾 大関ゆみのです
調理場の生産性向上をサポートする
専門コンサルティング会社です
本日は、厨房設備を導入して調理場の仕組みづくりを
計画する方向けにリスク管理について解説します
経験のある熟練の職人さんに管理を任せる現場が
多くありますが、自分はできても
管理者にはなれない職人さんも多いので
会社の方針として管理項目を言語化できると
お客様の信頼を守れるようになるでしょう
1. HACCP（危害分析重要管理点）
- 危害分析: 原材料から最終製品までの全工程で、物理的、化学的、生物学的な危害を特定します
- 重要管理点（CCP）: 危害を予防、除去、または低減するために特に重要な工程を特定し、管理します
- モニタリング: 重要管理点を監視し、基準に逸脱がないか確認します
- 是正措置: 基準に逸脱が発生した場合に実施する対策を定めます
2. SSOP（衛生管理基準作業手順）
- 清掃・消毒: 設備や調理器具の適切な清掃と消毒が確保されているか
- 従業員の衛生管理: 手洗いや作業服の衛生管理、健康状態のチェック
- 交差汚染の防止: 生鮮食品と加工済み食品の接触を避けるための対策
3. 原材料の管理
- 仕入れ基準: 信頼できるサプライヤーからのみ原材料を仕入れること
- 受入れ検査: 受け入れ時に品質や安全性を確認し、基準を満たさないものは拒否する
- 保管条件: 温度や湿度の管理、適切な保管期間の設定
4. 温度管理
- 冷蔵・冷凍温度の監視: 原材料や製品が適切な温度で保管されているかを確認する。
- 調理温度の確認: 調理時に必要な内部温度を達成しているかどうかを確認し、食中毒菌の殺菌を確実にする。
5. トレーサビリティ（追跡可能性）
- ロット管理: 原材料から最終製品まで、どのロットが使用されたかを追跡可能にする
- 記録の保持: 生産履歴、検査結果、問題発生時の対策を記録し、必要に応じて迅速に対応できるようにする
6. アレルゲン管理
- アレルゲン表示: 製品に含まれるアレルゲンを正確に表示する
- 製造ラインの分離: アレルゲンを含む製品と含まない製品の製造ラインを分けるなどの対策
7. 製品検査
- 微生物検査: 最終製品や工程内の製品に対する微生物検査を実施し、安全性を確認
- 物理的検査: 異物混入のリスクを防ぐための金属探知機やX線検査の実施
- 化学的検査: 残留農薬や添加物の量が基準値以内であることを確認
8. 従業員教育
- 食品安全教育: 従業員に対して、食品安全に関する継続的な教育と訓練を実施する
- リスク認識の啓発: 従業員がリスクを理解し、適切に対応できるようにする
9. 緊急時対応計画
- リコール体制: 問題が発生した場合の製品回収手順を定めておく
- 対応フロー: 異常が発生した場合の迅速な対応手順を明確にしておく
これらの項目を適切に管理することで、食品の安全性と品質を確保し、消費者の信頼を維持することが可能です
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